Fehleranalyse und Wartung des CNC-Schneidemaschinensystems

1. Verarbeitungsgrößen- oder Präzisionsfehler sind zu groß:
Es gibt viele Fehler und sie verhalten sich unterschiedlich, wenn sie auf verschiedenen Geräten auftreten. Wenn beispielsweise eine CNC-Drehmaschine diametral geliefert wird, kann sie kleiner sein. Welche Inspektionen müssen vor dem Start der CNC-Schneidemaschine durchgeführt werden? Auf der vertikalen Achse des Bearbeitungszentrums gibt es viele Fehler. Eine allmähliche Größenabnahme nach unten ist üblich, es gibt aber auch eine Größenzunahme nach oben. Auf der horizontalen Achse treten häufig kleine Fehler auf, und einige Bedingungen ändern sich häufig, was die Kontrolle der Größe des Teils im Guten wie im Schlechten erschweren kann. Es gibt mehrere Fälle, in denen Fehler bei CNC-Schneidemaschinen zu Fehlfunktionen führen, es jedoch keine Alarme gibt:
1) Der geometrische Fehler der Werkzeugmaschine ist zu groß und die mechanische Präzision der Werkzeugmaschine kann die Anforderungen nicht erfüllen.
2) Das CNC-System der Werkzeugmaschine ist relativ einfach. Es werden keine Fehler im System erkannt, sodass im Falle eines Maschinenausfalls keine Warnungen angezeigt werden.
3) Fehler, die in der Werkzeugmaschine auftreten, liegen nicht im vom Design vorhergesagten Bereich, sodass Fehler nicht erkannt werden, wenn sie auftreten.
Da die meisten CNC-Werkzeugmaschinen ein halbgeschlossenes Regelkreissystem verwenden, kann die tatsächliche Position der Werkzeugmaschine nicht erfasst werden.
4) Die Kopplungsstruktur der Leitspindel und des Motors weist unterschiedliche Frequenzen und Fehlermöglichkeiten auf. Das Phänomen nach dem Auftreten des Fehlers ist anders. Einige Abmessungen nehmen nur in negativer Richtung zu, bestimmte positive und negative Richtungen können jedoch elastische Verbindungen verändern. Der Anstieg in negativer Richtung ist groß, und es kommt zu Fehlern in der Mitte, bei denen Schlüsselverbindungen verwendet werden.
5) Die Nullstellung des elektrischen Systems der Werkzeugmaschine ist fehlerhaft und es kann nicht garantiert werden, dass die Nullstellung konsistent ist. Der Fehler dieser Art von Fehler ist im Allgemeinen sehr gering. Zusätzlich zu dem allgemeinen Fehler, der durch den schlechten Verzögerungsschalter verursacht wird, führt auch der Verzögerungsweg bei der Rückkehr zum Nullpunkt zu einer Abweichung des Nullpunkts. In einigen Systemen gibt es auf der Überwachungsseite einen „Löschzähler“, der regelmäßig aufgezeichnet und überprüft wird, um Probleme rechtzeitig zu erkennen.
6) Wenn sich die Werkzeugmaschine bewegt, sind die Bearbeitungsgenauigkeit und der Bearbeitungsgrößenfehler aufgrund von Überschwingen zu groß. Wenn die Beschleunigungs-/Verzögerungszeitkonstante zu klein ist, hat der Motorstrom eine Sättigung erreicht, was zu einem Überschwingen der Servobewegung führt, was dazu führen kann, dass die Verarbeitungsgenauigkeit und die Verarbeitungsgröße des Systems größer werden. Zu diesem Zeitpunkt kann der Verarbeitungsfehler durch Anpassen der Parameter des Servoantriebs beseitigt werden, wodurch die Bewegungsleistung der Achse verbessert wird.
7) Wenn die Schneidenradiuskompensation verwendet wird, können G41 und G42 während der Rückwärtsdrehung nicht korrekt verwendet werden, oder G41 und G42 können nicht geändert werden.
8) Die relative Position und Lagernummer von Werkzeug und Werkstück sind nicht richtig eingestellt.
9) Das Werkzeug ist falsch oder der Schneidenradius wird bei der Bearbeitung nicht berücksichtigt.
Fall 1:
Fehlerphänomen: Nachdem das Bearbeitungszentrum 9 Monate lang in Betrieb war, ist die Bearbeitungsgröße in Richtung der Z-Achse instabil, die Größe ist zu schlecht und unregelmäßig und es gibt keinen Alarm oder Unterschied zwischen der Anzeige und dem Servoantrieb .
Fehleranalyse: Das Bearbeitungszentrum der CNC-Schneidemaschine ist ein aus dem Ausland importiertes CNC-System, und die Schrauben sind direkt verbunden. Die Fehleranalyse kann darauf zurückzuführen sein, dass die Kupplungsschraube locker ist und die Kupplung zwischen den Rollenschrauben oder dem Servomotor rutscht. Nach sorgfältiger Prüfung der Z-Achse stellte sich heraus, dass die Befestigungsschraube der Kupplung 6 locker und fest angezogen war. Nachdem Sie die Schrauben befestigt haben, fahren Sie mit der Fehlerbehebung fort.
2. Zweiachsiges gleichzeitiges Fräsen von Rundheit
Es gibt zwei allgemeine Fälle von Rundheitstoleranz: Einer ist die axiale Verformung des Kreises; das andere ist die axiale Verformung des Kreises. Die andere ist eine schräge Ellipse, also eine Ellipse mit einer Ausrichtung im 45-Grad-Winkel.
1) Die axiale Verformung des Lichtbogens wird durch eine schlechte Positionierung der Werkzeugmaschine aufgrund der mechanischen Einstellung der Werkzeugmaschine oder durch eine unsachgemäße Kompensation des Leitspindelspalts der Werkzeugmaschine verursacht. Jedes Mal, wenn die Werkzeugmaschine arbeitet, kommt es zu einem Lichtbogenüberlauf. Gradfehler.
2) Wenn der Neigungsellipsenfehler auftritt, wird er normalerweise durch eine übermäßige Positionsabweichung jeder Achse verursacht. Durch Anpassen der Verstärkung jeder Achse kann die Bewegungsleistung jeder Achse verbessert werden. Die kinematischen Eigenschaften jeder Achse liegen relativ nahe beieinander. Wenn außerdem der Abstand zwischen dem mechanischen Übertragungspaar zu groß ist oder der Abstandsausgleich nicht geeignet ist, kann dies ebenfalls zu einem Ausfall führen.
3. Wenn zwei Achsen zum Fräsen eines Kreises verbunden werden, entstehen Vorsprünge auf dem Bogen.
Wenn der Lichtbogen den Quadranten in einem bestimmten Winkel (0, 90, 180, 270 Grad) durchläuft, muss der Motor umgekehrt werden, und aufgrund mechanischer Reibung, Rückstoß und anderer Gründe kann die Geschwindigkeit nicht kontinuierlich sein , was zu einem Lichtbogenvorsprung führt.
4. Bei der Bearbeitung auf einer Drehmaschine sind die G02- und G03-Bearbeitungspfade nicht kreisförmig oder es wird ein Bogendatenfehler gemeldet
1) Die Parametereinstellung ist falsch, z. B. die Auswahl der Bearbeitungsebene ist falsch.
2) Der Radius-Programmiereingang der X-Achsen-Programmierung ist der Durchmesserwert und der Durchmesser
• Geben Sie beim Programmieren Radiuswerte ein
5. Fehler bei der Anweisung des Programms zur automatischen Laufzeitberichterstattung
1) Das Programm enthält ein ungültiges Adresswort
2) Fehler bei der Einstellung der Schleifenparameter behoben
Fall 1:
Fehlerphänomen: Wenn das Bearbeitungszentrum einen Vollkreis bearbeitet, ist die Bearbeitungsgröße in Richtung der X-Achse falsch und die Größe ist zu schlecht. Auf dem Display und dem Servoantrieb wird kein Alarm oder eine Anomalie angezeigt.
Fehleranalyse: Das Bearbeitungszentrum ist ein numerisches Haushaltssteuersystem. Schrauben verbinden direkt. Der Fehleranalyse zufolge kann der Grund darin liegen, dass die Positionierungsgenauigkeit der Achse aufgrund der mechanischen Einstellung der Werkzeugmaschine nicht gut ist oder das Schraubenspiel der Werkzeugmaschine nicht ordnungsgemäß ausgeglichen wird, was zu einem Rundheitsfehler der Achse führt Werkzeugmaschine bei jeder Drehung. Überrannt. Passen Sie das Niveau der Maschine erneut an und nehmen Sie Anpassungen vor, überprüfen Sie die Parameter der Maschine und stellen Sie fest, dass der Spielausgleich der Maschinenwelle Null ist. Der Abstand der X-Achse wird mit einer Messuhr gemessen. Der tatsächlich gemessene Wert überschreitet 0.003 mm, die X-Achse der Werkzeugmaschine wurde angepasst und die Softwarekompensationsfunktion des Systems wird verwendet, um die Lücke zwischen der X-Achse und dem gesamten Kreis zu beseitigen wird erneut zur Prüfung aufbereitet und der Fehler ist behoben. Für detailliertere Informationen zu CNC-Schneidemaschinen und Schweißrobotern klicken Sie bitte