I. Klären Sie zunächst die Genauigkeitsstandards für ein qualifiziertes Lochsystem.
Die Genauigkeit des Lochsystems in einem 3D-Schweißtisch umfasst drei Kernindikatoren: Genauigkeit der Lochdurchmessergröße, Genauigkeit der Lochmittenabstandsposition und Passgenauigkeit. Die qualifizierten Standards für verschiedene Spezifikationen sind wie folgt vereinheitlicht:
1. Lochdurchmessertoleranz: Die Lochdurchmessertoleranz für die D16-Serie (Φ16-Loch) und die D28-Serie (Φ28-Loch) beträgt die Güteklasse D10, und die Toleranz für den passenden Sicherungsstift beträgt die Güteklasse h7, um eine ordnungsgemäße Passform und genaue Positionierung ohne Wackeln sicherzustellen.
2. Positionsfehler des Lochmittenabstands: Für die D16-Serie (Lochabstand 50 mm) und die D28-Serie (Lochabstand 100 mm) muss der Mittenabstandsfehler zwischen benachbarten Löchern kleiner oder gleich ±0,05 mm sein. Der kumulative Mittenabstandsfehler zwischen zwei beliebigen Löchern muss kleiner oder gleich ±0,1 mm/2000 mm sein, um die Nutzungsanforderungen zu erfüllen.
3. Geometrische Toleranzanforderungen: Der Rechtwinkligkeitsfehler der Achsen aller Löcher zur Tischoberfläche muss kleiner oder gleich 0,05 mm sein, um sicherzustellen, dass der Positionierungsstift nach der Installation senkrecht zur Tischoberfläche steht und dass der Positionierungswinkel genau ist.
II. Professionelle Prüfmethoden (präzise Beurteilung) Wenn professionelle Messbedingungen verfügbar sind, können die folgenden Methoden für präzise Prüfungen verwendet werden:
1. Methode der Koordinatenmessmaschine (KMG) (empfohlen): Befestigen Sie den Schweißtisch auf der KMG-Werkbank. Wählen Sie mehrere Löcher an unterschiedlichen Positionen auf dem Tisch aus und messen Sie den tatsächlichen Durchmesser jedes Lochs, den Mittelabstand zwischen zwei beliebigen Löchern und die Rechtwinkligkeit der Lochachse zum Tisch. Vergleichen Sie die Messergebnisse mit den oben genannten Standards. Liegen alle im Toleranzbereich, gilt die Messung als qualifiziert (qualifiziert). Diese Methode erreicht eine Genauigkeit im Mikrometerbereich und ist die gängige Methode für die Fabrikinspektion.
2. Messschieber + Mikrometer Schnelle Messung: Messen Sie den Durchmesser mehrerer Löcher direkt mit Messschiebern und sehen Sie sich die D10-Toleranztabelle an, um festzustellen, ob die Abmessungen qualifiziert sind. Messen Sie dann mit einem Messschieber den Mittenabstand zwischen benachbarten Löchern und diagonal gegenüberliegenden Löchern. Ermitteln Sie nach mehreren Messungen den Durchschnittswert und prüfen Sie, ob die Abweichung den zulässigen Bereich von ±0,05 mm überschreitet.
3. Passungstestmethode: Führen Sie den passenden Standard-Sicherungsstift in ein beliebiges Loch ein. Ein qualifiziertes Produkt lässt sich problemlos einsetzen, ohne zu verklemmen, und lässt sich leicht entfernen, ohne zu kleben. Gleichzeitig gibt es nach dem Einbau des Sicherungsstifts kein nennenswertes Wackeln und das Passungsspiel ist gleichmäßig, was darauf hinweist, dass die Lochdurchmessertoleranz und die Lochrundheit den Anforderungen entsprechen.
III. Einfache -Methoden zur Identifizierung vor Ort (ohne professionelle Ausrüstung) Wenn professionelle Messwerkzeuge nicht verfügbar sind, können zwei einfache Methoden für eine schnelle Beurteilung verwendet werden:
1. Austauschbarkeitstest: Wählen Sie nach dem Zufallsprinzip mehrere Positionierungsmodule aus und installieren Sie sie in Löchern an verschiedenen Positionen des Tisches. Wenn alle Module reibungslos und sicher installiert werden können, ohne dass einzelne Löcher nach der Installation nicht passen oder deutlich wackeln, bedeutet dies, dass die Genauigkeit des Lochsystems konsistent ist und den Anforderungen entspricht.
2. Positionierungswiederholbarkeitstest: Wiederholtes Zerlegen und Wiederzusammenbauen desselben Standardwerkstücks zehnmal. Verwenden Sie nach jeder Demontage und erneuten Montage eine Messuhr, um die Abweichung der Positionierungsreferenzfläche des Werkstücks zu messen. Wenn die Abweichung konstant kleiner oder gleich 0,05 mm ist, weist dies darauf hin, dass die Positionierungsgenauigkeit des Lochsystems qualifiziert ist.
