I. Kernbeurteilungsstandard: Ebenheitstoleranz
Gewöhnliche Gütetabelle: Ebenheit kleiner oder gleich 0,15 mm/1000 mm, geeignet für allgemeine Schweiß- und Montageszenarien.
Präzisionstabelle: Ebenheit kleiner oder gleich 0,10 mm/1000 mm, häufig verwendet in Prozessen mit hohen Anforderungen wie Automobilteilen und Roboterschweißen.
Hoch-Präzisionstabelle: Ebenheit kleiner oder gleich 0,05 mm/1000 mm, verwendet in der Luft- und Raumfahrt, bei Präzisionsformen und anderen Bereichen, in denen die Referenzoberfläche äußerst empfindlich ist.
✅ Seriöse Hersteller sollten zum Zeitpunkt des Versands einen Prüfbericht über ein Koordinatenmessgerät (KMG) vorlegen, der als Grundlage für die Abnahme dienen kann. Wenn der gemessene Wert die oben genannten Standards überschreitet, wird er als minderwertig beurteilt.
II. Häufig verwendete Inspektionsmethoden und Betriebspunkte
Optische Bildebenenmethode (empfohlen für die Verwendung vor Ort-)
Geeignet für-Vor-Ort-Inspektion von mittelgroßen und großen{1}Tischen.
Berechnungsmethode (hochpräzise Labortests): Zeichnen Sie ein Gitter entlang der Plattform (z. B. alle 200 mm einen Messpunkt). Verwenden Sie eine elektronische Wasserwaage mit einer Genauigkeit von 0,02 mm/m, um den Neigungswert Punkt für Punkt zu messen. Wandeln Sie den gemessenen Wert in einen Höhenunterschied um, passen Sie ihn an eine ideale Ebene an und berechnen Sie die maximale Abweichung.
Koordinatenmessgerät-Methode (hochpräzise Labortests) Erfassen Sie die dreidimensionalen Koordinaten von Hunderten von Punkten mit einer Sonde. Die Software passt automatisch eine Referenzebene an und gibt Ebenheitsdaten aus. Mindestens 50 Messpunkte sollten gleichmäßig verteilt sein. Ergebnisse sind nachvollziehbar und Berichte können exportiert werden.
Laserinterferometer-Methode (Ultra-Hochpräzisionsprüfung) Beim berührungslosen-Scannen wird das Prinzip der Laserinterferometrie zur Analyse von Oberflächenwellen verwendet. Geeignet für die Akzeptanz oder Kalibrierung von hochpräzisen Plattformen, die weniger als oder gleich 0,05 mm/1000 mm erfordern, mit einer Genauigkeit von ±0,001 mm.
Vergleichsmethode für Messuhr und Referenzplatte (einfacher und schneller Vergleich) Stellen Sie den Arbeitstisch auf eine hochpräzise Referenzplatte. Befestigen Sie die Messuhr mit einem Magnetfuß und messen Sie Punkt für Punkt den Höhenunterschied zwischen der Plattform und der Referenzebene. Geeignet zur schnellen Feststellung, ob auf kleinen bis mittelgroßen Plattformen lokale Verformungen aufgetreten sind.
III. Einfache -Beurteilungstechniken vor Ort (keine professionelle Ausrüstung erforderlich)
Lichtdurchlässigkeitsmethode mit einem Messer-Lineal: Platzieren Sie ein Messer-Lineal auf der Tischoberfläche und beobachten Sie die Lichtdurchlässigkeit durch die Lücken. Eine auffällige Lücke oder eine Bogenform weist auf eine lokale Ausbuchtung oder Vertiefung hin.
Standardmethode zum Einsetzen von Stiften: Führen Sie einen Standard-Positionierstift in ein angrenzendes Loch ein. Wenn es zu fest sitzt oder starkes Wackeln auftritt, kann es zu einer Fehlausrichtung des Lochsystems aufgrund einer flächigen Verformung kommen.
Right-Angle and Feeler Gauge Inspection: Use a right-angle ruler against the side and a feeler gauge to measure the gap. If the gap is >0,1 mm innerhalb einer Höhe von 200 mm liegt die Vertikalität außerhalb der Toleranz, was indirekt auf eine Fehlausrichtung der planaren Referenz zurückzuführen ist.
⚠️ Hinweis: Diese einfachen Methoden dienen nur der Voruntersuchung; Für die endgültige Bestätigung sind professionelle Instrumente erforderlich.
IV. Wichtigste Voraussetzung für Compliance: Qualitätssicherung der Plattform
Materialien und Prozesse: Es wird hochfestes HT300-Gusseisen verwendet, das durch künstliches Glühen und Vibrationsalterung behandelt wird, um innere Spannungen zu beseitigen und natürliche Verformungen während des Gebrauchs zu verhindern.
Oberflächenbearbeitungsmethode: Hochpräzise Plattformen erfordern einmaliges Präzisionsfräsen auf einer Portalfräsmaschine oder manuelles Schaben, um gleichmäßige Kontaktpunkte zu gewährleisten (mindestens 20 Punkte pro 25 x 25 mm²).
Strukturelle Gestaltung: Unten ist eine „well“-förmige Verstärkungsrippe vorgesehen, um die Steifigkeit zu verbessern und eine Durchbiegung unter Last zu verhindern.
