1. hochpräzisionsübergreifendes Positionierungssystem
Regelmäßiges Gitterlochdesign: Alle fünf Seiten des 3D -Schweißwerks werden mit regulären Löchern (z. B. 100 × 100 mm oder 50 × 50 mm Gitter) bearbeitet und mit Gitterlinien eingraviert. Diese Gitterlöcher und Skalierungslinien ermöglichen eine präzise Werkstückpositionierung.
Standortblöcke und Klemmen: Mithilfe von Werkzeugen wie Standortblöcken, Anschlüssen und Klemmen können Werkstücke präzise positioniert werden, um sicherzustellen, dass sie sicher an jedem Standortpunkt oder an jedem Ortpunkt oder an den Oberflächen befestigt sind.
Modulares Design: Mit dem modularen Design der Workbench können Benutzer die Workbench basierend auf der Form und Größe des Werkstücks schnell anpassen und kombinieren und sich an unterschiedliche Schweißanforderungen anpassen.
2. Fortgeschrittene Vision- und Inspektionstechnologie
3D -Sichtsystem: 3D -Sichtsysteme (z. B. 3D -Laserkameras) werden verwendet, um Schweißpunkte zu lokalisieren und Schweißnähte zu verfolgen, um eine präzise Schweißposition sicherzustellen. Diese Systeme halten auch in herausfordernden Umgebungen (z. B. starke Licht und reflektierende Oberflächen) eine hohe Genauigkeit.
Erkennung und Anpassung in Echtzeit: Die 3D-Vision-Technologie kann Abweichungen während des Schweißens in Echtzeit erkennen und zeitnahe Anpassungen vornehmen, um die Schweißqualität zu gewährleisten. Ambient Light Resistant Technology: Fortgeschrittene optische und Bildverarbeitungstechnologien ermöglichen die 3D -dimensionale Inspektion, auch in starken Lichtumgebungen eine hohe Genauigkeit aufrechtzuerhalten und die mit herkömmlichen Inspektionsmethoden verbundenen Fehler zu beseitigen.
3.. Stabile mechanische Struktur
Robustes und langlebiges Material: Die Workbench besteht typischerweise aus Gusseisen oder Stahl, wobei eine Tempernhitze und eine natürliche Alterung unterzogen werden, um die Verformung effektiv zu verringern und die Stabilität während des Schweißprozesses sicherzustellen.
Hochvorbereitete Flachheit und Senkrechte: Die Flachheit und die Senkrechte der Workbench werden strikt kontrolliert, um die Anforderungen des hochpräzisen Schweißens zu erfüllen.
4.. Optimiertes Schweißprozess
Schweißparameteroptimierung: Ein intelligentes System optimiert die Schweißparameter (wie Strom, Spannung, Geschwindigkeit und Abschirmgasfluss), um Stabilität und Konsistenz während des Schweißverfahrens sicherzustellen.
Echtzeitüberwachung und Feedback: Infrarot-Thermalbildgebungskameras und andere Geräte überwachen die Temperatur des Schweißbereichs in Echtzeit, um die Genauigkeit und Qualität während des Schweißprozesses zu gewährleisten.
5. Automatisierung und Intelligenz
Roboterschweißsystem: Die 3D-Schweiß-Workbench kann in Verbindung mit einem Roboterschweißsystem verwendet werden, wobei ein 3D-Sichtsystem verwendet wird, um den Roboter für hochpräzise Schweißen zu leiten. Intelligentes Überwachungsmodul: Das intelligente Überwachungsmodul kann Temperaturdaten in Echtzeit erfassen, die Temperaturänderungen im Schweißbereich überwachen und die Genauigkeit und Qualität des Schweißprozesses sicherstellen.
