I. Verhinderung der mechanischen Referenzkalibrierung
Nivellierung der Plattform: Verwenden Sie eine Wasserwaage, um die Oberfläche des Arbeitstisches zu kalibrieren. Stellen Sie dabei sicher, dass der Vertikalitätsfehler höchstens 0,05 mm/100 mm beträgt, um Positionierungsabweichungen aufgrund von Neigungen zu vermeiden.
Konzentrizitätsprüfung: Verwenden Sie einen Eindrucktest aus Gerstenpapier. Der Versatz sollte kleiner oder gleich 0,1 mm sein, um eine Fehlausrichtung zwischen Schweißkopf und Werkstück zu verhindern.
II. Optimierung der Parametereinstellung
Temperaturanpassung: Stellen Sie die Vorwärmtemperatur entsprechend dem Material (z. B. Metall/Kunststoff) ein (z. B. 150–250 Grad für ABS), um Verformungen durch thermische Belastung zu vermeiden.
Geschwindigkeitskontrolle: Drucken Sie die erste Schicht mit niedriger Geschwindigkeit (z. B. 0,2–1,5 Sekunden), um die Haftung zu verbessern und das Risiko von Rissen zwischen den Schichten zu verringern.
III. Prozessvalidierung und -wartung
Zerstörungsprüfung: Die Schweißnahtfestigkeit muss mindestens 80 % des Grundmaterials erreichen und die Bruchstelle sollte im Grundmaterial liegen.
Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie den Elektrodenkopfverschleiß monatlich und ersetzen Sie Teile, die außerhalb der Toleranz liegen (z. B. Getriebeverschleiß > 0,5 mm).
IV. Umgebung und Betriebsabläufe
Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle: Schwankungen der Umgebungstemperatur kleiner oder gleich ±0,5 Grad, Luftfeuchtigkeit < 90 %, um Hitzeverformung oder Porosität zu verhindern.
Bedienerschulung: Standardisieren Sie den Winkel des Schweißbrenners (60–80 Grad) und die Schweißtechnik (Zickzack/gerade Linie), um menschliche Fehler zu reduzieren.
